固體制劑制粒干燥生產(chǎn)工藝流程：

       生產(chǎn)工藝一：物料稱量后通過真空上料機吸入到濕法混合制粒機中，粘合劑加入濕法混合制粒機中與細粉混合制成軟材，同時經(jīng)過制粒刀將軟材制成濕顆粒，濕顆粒通過濕整粒機整理均勻后，在沸騰干燥機的負壓作用下，將整粒好的濕顆粒吸入沸騰干燥機內(nèi)進行干燥，干燥好的物料在通過真空出料機進入周轉倉，經(jīng)過料倉下端的干整粒機后進入料斗，然后再進入混合機進行混合。

      

       生產(chǎn)工藝二：物料稱量后通過真空上料機將物料負壓吸入到濕法混合制粒機中，粘合劑加入濕法混合制粒機中雨細粉混合制成軟材，同時經(jīng)過制粒刀將軟材制成濕顆粒，濕顆粒通過濕整粒機均勻后，在沸騰干燥機的負壓作用下，將整粒好的濕顆粒吸入沸騰干燥機內(nèi)進行干燥，干燥好的物料通過料斗提升機進行干整粒后進入料斗，然后在進入混合工序。

      

       生產(chǎn)工藝三：物料稱量后通過真空上料機將物料負壓吸入到濕法混合制粒機中，粘合劑加入濕法混合制粒機中雨細粉混合制成軟材，同時經(jīng)過制粒刀將軟材制成濕顆粒，濕顆粒通過濕整粒機均勻后，在沸騰干燥機的負壓作用下，將整粒好的濕顆粒吸入沸騰干燥機內(nèi)進行干燥，干燥好的物料在通過真空出料機進入周轉倉，經(jīng)過料倉下端的干整粒機整粒后進入料斗，然后在進入混合工序。

      

      

      固體制劑制粒干燥生產(chǎn)的優(yōu)點：

       1、傳統(tǒng)的制粒，干燥工藝是每臺設備在單獨的凈化間內(nèi)，物料在多個凈化間內(nèi)來回轉序，無法避免人為二次污染現(xiàn)象。而新星固體制劑制粒干燥聯(lián)線采用密閉輸送方式，保證了制粒、干燥工藝在同一個凈化間內(nèi)完成，杜絕了人為二次污染，使制粒、干燥工藝更加科學與合理，減少了設備占用空間，是生產(chǎn)工藝更加符合GMP要求。

       2、充分考慮了系統(tǒng)之間設備的配套性，可根據(jù)用戶實際產(chǎn)量及劑型配套相應型號的設備，使前后工序產(chǎn)量達到*合理配置，保證生產(chǎn)的連續(xù)性和穩(wěn)定性。

       3、通過人機界面控制系統(tǒng)，對濕法制粒，沸騰干燥制粒的工藝數(shù)據(jù)分別進行儲存、采集與打印。通過一個控制柜控制多臺設備的參數(shù)設定與監(jiān)控，所有參數(shù)可以分級設定修改并通過相應的級別設有多級密碼?？刂葡到y(tǒng)的主菜單上能夠實時反映工作狀態(tài)、數(shù)據(jù)的統(tǒng)計，通過故障自診斷系統(tǒng)反應設備故障情況及報警記錄，使生產(chǎn)工藝*自動化，并保證工藝的穩(wěn)定性。

      4、使?jié)穹ㄖ屏C與沸騰干燥制粒機的各自設備優(yōu)點得到充分體現(xiàn)。同時采用濕法整粒機與干法整粒機系統(tǒng)結合可以保證較高的制粒成品率。

       5、真空上料裝置、轉序提升裝置具有較高的自動化生產(chǎn)條件，使用自動化、機械化生產(chǎn)線取代傳統(tǒng)手工操作，降低了勞動強度與粉塵污染。

      6、可根據(jù)用戶需求，在多點設置全自動在位清洗噴頭，使CIP在位清洗得到可靠保證。