1、將高速混合制粒機接觸藥品的部位按《高速混合制粒機消毒規(guī)程》消毒。

　　

　　2、檢查機器各部件是否正常，檢查程控是否正常，液壓系統(tǒng)是否能使物料斗自由上下，是否到位；空壓系統(tǒng)能否使活塞正常開起和關閉。

　　

　　3、試開空機，根據(jù)聽、看、比，判斷是否可以正常運作。

　　

　　4、將原輔料倒入物料斗中提升，設定干混時間，開機干混。

　　

　　5、繼續(xù)開動“攪拌慢”，按工藝規(guī)程要求加入粘合劑，設定制粒時間，依次啟動“攪拌快”、“制粒慢”、“制粒快”。

　　

　　6、關閉攪拌器和切割器開關，開啟空壓系統(tǒng)，打開卸料閥出料，完畢后關閉空壓系統(tǒng)。

　　

　　7、開啟液壓系統(tǒng)，將物料鍋降至zui低位置，關閉液壓系統(tǒng)，關閉總電源。

　　

　　8、為了安全，物料鍋上下時旁邊不要站人。

　　

　　高速混合制粒機制粒是由原輔料的粉體與粘合劑混合成軟材、顆粒干燥等過程。然而，制軟材傳統(tǒng)上沿用以槽式混合機制成軟材再經(jīng)搖擺式顆粒機制濕顆粒，然而用干燥箱烘干成干顆粒，此方法產(chǎn)量低、強度大、污染嚴重、生產(chǎn)周期長、設備占地面積大。近期，已逐漸被高速濕法制粒與沸騰干燥制粒的連續(xù)生產(chǎn)操作法或一步制粒法所取代。

　　

　　傳統(tǒng)的槽式混合+搖擺制粒的工藝特點是各自工序相對獨立、成本低，缺點是生產(chǎn)效率低、勞動強度大、槽內(nèi)死區(qū)多、易交叉污染、“散塵”污染高、成形效果差、流動性不好及壓片片重差異大。